les solutions

Coupeuse annulaire: un outil professionnel pour surmonter les difficultés du forage en acier inoxydable   Dans le domaine de l'usinage industriel, l'acier inoxydable est devenu un matériau clé dans la fabrication en raison de son excellente résistance à la corrosion, de sa haute résistance et de sa bonne ténacité.Ces mêmes propriétés posent également des défis importants pour les opérations de forage.Notre coupeuse annulaire, avec sa conception unique et ses performances exceptionnelles,fournit une solution idéale pour un forage efficace et précis en acier inoxydable.   ⅠLes défis et les principales difficultés du forage de l'acier inoxydable 1.Dureté élevée et résistance à l'usure:L'acier inoxydable, en particulier les grades austénitiques tels que 304 et 316, a une dureté élevée qui augmente considérablement la résistance à la coupe, soit plus du double de celle de l'acier au carbone ordinaire.Les perceuses standard sont vite ternes., avec des taux d'usure augmentant jusqu'à 300%. 2.Mauvaise conductivité thermique et accumulation de chaleur:La conductivité thermique de l'acier inoxydable n'est que d'un tiers de celle de l'acier au carbone..Dans de telles conditions de température et de pression élevées, les éléments alliés en acier inoxydable ont tendance à se lier au matériau de forage, ce qui entraîne une adhérence et une usure de diffusion.Il en résulte une défaillance du recuit de la perceuse et un durcissement de la surface de la pièce.. 3.Tendance significative au durcissement du travail:La dureté de la couche durcie peut augmenter de 1,4 à 2,2 fois par rapport au matériau de base.d'une résistance à la traction allant jusqu'à 1470×1960 MPaEn conséquence, la perceuse découpe constamment des matériaux de plus en plus durs. 4.Adhérence de la puce et évacuation médiocre de la puce:En raison de la grande ductilité et de la ténacité de l'acier inoxydable, les copeaux ont tendance à former des rubans continus qui adhèrent facilement au bord de coupe, formant des bords accumulés.Il gratte le mur du trou., et conduit à une rugosité de surface excessive (Ra > 6,3 μm). 5.Déformation de la plaque mince et déviation de positionnement:Lorsque les feuilles de forage sont plus fines que 3 mm, la pression axiale des perceuses traditionnelles peut provoquer une déformation du matériau.Les forces radiales déséquilibrées peuvent entraîner une faible rondeur du trou (souvent déviant de plus de 0.2 mm). Ces défis rendent les techniques de forage conventionnelles inefficaces pour le traitement de l'acier inoxydable, ce qui nécessite des solutions de forage plus avancées pour résoudre efficacement ces problèmes. ⅡDéfinition de coupeuse annulaire Une perceuse annulaire, également connue sous le nom de perceuse creuse, est un outil spécialisé conçu pour percer des trous dans des plaques métalliques dures telles que l'acier inoxydable et les tôles d'acier épais.En adoptant le principe de la découpe annulaire, elle dépasse les limites des méthodes de forage traditionnelles. La caractéristique la plus caractéristique de la découpeuse annulaire est sa tête de coupe creuse en forme d'anneau qui ne retire que le matériau le long du périmètre du trou plutôt que le noyau entier,comme avec les perceuses à torsion classiquesCette conception améliore considérablement ses performances, ce qui le rend bien supérieur aux perceuses standard lorsqu'il s'agit de travailler avec des plaques d'acier épais et de l'acier inoxydable.   Ⅲ. Conception technique de base du coupeur annulaire 1.Structure de coupe coordonnée à trois bords:La tête de coupe composite est constituée de bords de coupe extérieurs, intermédiaires et intérieurs: Rande extérieure:Coupe une rainure circulaire pour assurer un diamètre de trou précis (± 0,1 mm). Le milieu de gamme:Il supporte 60% de la charge de coupe principale et dispose d'un carbure résistant à l'usure pour sa durabilité. - À l'intérieur.La conception de l'envergure des dents inégale aide à prévenir les vibrations pendant le forage. 2.Définition de la rainure de coupe annulaire et de la rainure de rupture de puces: Seulement 12% à 30% du matériau est enlevé en forme d'anneau (noyau conservé), ce qui réduit la surface de coupe de 70% et la consommation d'énergie de 60%.Des rainures spirales spécialement conçues cassent automatiquement les copeaux en petits fragments, empêchant efficacement l'enchevêtrement des copeaux en forme de ruban, un problème courant lors du forage de l'acier inoxydable. 3.Chaîne de refroidissement centrale:Le liquide de refroidissement d'émulsion (ratio huile/eau 1:5) est pulvérisé directement sur le bord de coupe par un canal central, ce qui réduit la température dans la zone de coupe de plus de 300°C. 4.Mécanisme de positionnement: The center pilot pin is made of high-strength steel to ensure accurate positioning and prevent drill slippage during operation—especially important when drilling slippery materials like stainless steel. Ⅳ. Avantages des coupeuses annulaires dans le forage en acier inoxydable Comparé aux perceuses à torsion traditionnelles qui effectuent la découpe sur toute la surface, les découpeuses annulaires ne retirent qu'une section en forme d'anneau du matériau – conservant le noyau – ce qui présente des avantages révolutionnaires: 1.Amélioration de l'efficacité:Avec une réduction de 70% de la surface de coupe, le forage d'un trou de Φ30 mm dans de l'acier inoxydable 304 d'une épaisseur de 12 mm prend seulement 15 secondes, soit 8 à 10 fois plus rapidement que l'utilisation d'une perceuse à torsion.la coupe annulaire réduit la charge de travail de plus de 50%Par exemple, percer une plaque d'acier de 20 mm d'épaisseur prend 3 minutes avec une perceuse traditionnelle, mais seulement 40 secondes avec une coupe annulaire. 2.Réduction significative de la température de coupe:Le liquide de refroidissement central est injecté directement dans la zone à haute température (ratio optimal: émulsion huile-eau 1:5).cela maintient la température de la tête de coupe inférieure à 300°C, empêchant le recuit et les défaillances thermiques. 3.Précision et qualité garanties:La découpe synchronisée à plusieurs bords assure une centralisation automatique, ce qui donne des parois de trous lisses et sans taches.2μm· éliminant le besoin de transformation secondaire. 4.Prolongation de la durée de vie des outils et réduction des coûts:La tête de coupe du carbure résiste à la haute abrasivité de l'acier inoxydable. 5.Étude de cas:Un fabricant de locomotives a utilisé des coupeuses annulaires pour percer des trous de 18 mm dans des plaques de base en acier inoxydable 1Cr18Ni9Ti d'une épaisseur de 3 mm.la déviation de rondeur a diminué de 0.22mm à 0.05mm, et les coûts de main-d'œuvre ont été réduits de 70%. Ⅴ.Cinq défis principaux et solutions ciblées pour le forage de l'acier inoxydable 1.Déformation à paroi mince 1.1Le problème:La pression axiale des perceuses traditionnelles provoque une déformation plastique des plaques minces; lors d'une percée, le déséquilibre de la force radiale conduit à des trous ovales. 1.2.Les solutions: Méthode de support de soutien:Placer des plaques de support en aluminium ou en plastique d'ingénierie sous la pièce à usiner pour répartir les contraintes de compression. Paramètres d'alimentation par étape:L'alimentation initiale ≤ 0,08 mm/rev, augmentée à 0,12 mm/rev à 5 mm avant la rupture et à 0,18 mm/rev à 2 mm avant la rupture pour éviter une résonance de vitesse critique. 2.Réduction de l'adhésion et suppression de l'accumulation de bords 2.1.La cause profonde:Le soudage des copeaux d'acier inoxydable au bord de coupe à haute température (> 550°C) provoque la précipitation et l'adhérence de l'élément Cr. 2.2.Les solutions: Technologie de coupe à l'avant-garde:Ajoutez un bord d'écaille de 45° de 0,3-0,4 mm de large avec un angle de relief de 7°, ce qui réduit de 60% la surface de contact lame-puce. Application du revêtement à rupture de copeaux:Utilisez des perceuses revêtues de TiAlN (coefficient de frottement 0,3) pour réduire de 80% le taux d'accumulation des bords et doubler la durée de vie des outils. Réfrigération interne par impulsion:Forage de levage toutes les 3 secondes pendant 0,5 seconde pour permettre la pénétration du fluide de coupe à l'interface d'adhérence.la température dans la zone de coupe peut baisser de plus de 300°C, réduisant considérablement le risque de soudage. 3.Problèmes d'évacuation des puces et perturbations de forage 3.1.Mécanisme de défaillance:Des copeaux de bande longues enchevêtrent le corps de l'outil, bloquant le flux du liquide de refroidissement et obstruant finalement les tuyaux de la bande, provoquant une rupture de la perceuse. 3.2.Solutions efficaces pour l'évacuation des puces: Conception optimisée de la flûte à puce:Quatre flûtes en spirale avec un angle d'hélice de 35°, augmentant la profondeur de la flûte de 20%, garantissant une largeur de chaque puce de coupe ≤ 2 mm;réduit la résonance de coupe et coopère avec les tiges de ressort pour le dégagement automatique des copeaux. Élimination des copeaux assistée par pression d'air:Attachez un pistolet pneumatique de 0,5 MPa sur une perceuse magnétique pour souffler les copeaux après chaque trou, réduisant le taux de brouillage de 95%. Procédure de rétraction intermittente de la perceuse:Retirer complètement la perceuse pour dégager les copeaux après avoir atteint une profondeur de 5 mm, particulièrement recommandé pour les pièces d'épaisseur supérieure à 25 mm. 4.Position de surface courbe et assurance de la perpendicularité 4.1.Défi de scénario spécial:Glisse de forage sur des surfaces courbes comme des tuyaux en acier, erreur de positionnement initiale > 1 mm. 4.2.Solutions d'ingénierie: Dispositif de positionnement laser croisé:Projecteur laser intégré sur perceuse magnétique projette la ligne de visée sur une surface courbe avec une précision de ± 0,1 mm. Fixation adaptative à surface courbe:La pince à rainures en V avec verrouillage hydraulique (force de serrage ≥ 5 kN) assure que l'axe de forage est parallèle à la surface normale. Méthode de forage de démarrage par étapes:Il s'agit d'un procédé à trois étapes qui permet d'obtenir la verticalité des trous de Ø50 mm à 0,05 mm/m. Ⅵ.Configuration des paramètres de forage en acier inoxydable et fluide de refroidissement La science 6.1 Matrice d'or des paramètres de coupe L'ajustement dynamique des paramètres en fonction de l'épaisseur de l'acier inoxydable et du diamètre du trou est la clé du succès: Épaisseur de la pièce Plage de diamètre du trou Vitesse du fuseau (r/min) Taux d'alimentation (mm/rev) Pression du liquide de refroidissement (bar) 1 à 3 mm Ø12 à 30 mm 450 à 600 0.10 à 0.15 3 à 5 3 à 10 mm Ø30 à 60 mm 300 à 400 0.12 à 0.18 5 à 8 10 à 25 mm Ø60 à 100 mm 150 à 250 0.15 à 0.20 8 à 12 > 25 mm Ø100 à 150 mm 80 à 120 0.18 à 0.25 12 à 15 Données compilées à partir d'expériences d'usinage en acier inoxydable austénitique. Nom de l'organisme:La vitesse d'alimentation < 0,08 mm/rev aggrave le durcissement du travail; > 0,25 mm/rev provoque des éclaboussures d'insertion. Une correspondance stricte entre la vitesse et le rapport d'alimentation est nécessaire. 6.2 Lignes directrices sur la sélection et l'utilisation des liquides de refroidissement 6.2.1.Formules préférées: Plaques minces:Émulsion soluble dans l'eau (huile:eau = 1:5) avec 5% d'additifs extrêmement soufrés sous pression. Plaques épaisses:Huile de coupe à haute viscosité (ISO VG68) avec additifs de chlore pour améliorer la lubrification. 6.2.2.Les spécifications d'application: Priorité de refroidissement interne:Fluide de refroidissement délivré par le trou central de la tige de forage à l'extrémité de la perceuse, débit ≥ 15 L/min. Assistance au refroidissement externe:Les buses pulvérisent du liquide de refroidissement sur les flûtes à puces à une inclinaison de 30°. Surveillance de la température:Remplacer le liquide de refroidissement ou ajuster la formulation lorsque la température de la zone de coupe dépasse 120 °C. 6.3 Processus opérationnel en six étapes Serrage de la pièce → Fermeture hydraulique de l'appareil Position du centre → étalonnage croisé au laser Montage de la perceuse → Vérifiez le couple de serrage de l'insert Réglage des paramètres → Configuration selon la matrice épaisseur-diamètre du trou Activation du liquide de refroidissement → pré-injection du liquide de refroidissement pendant 30 secondes Forage par étapes → Retracer tous les 5 mm pour nettoyer les copeaux et les flûtes propres Ⅶ.Recommandations de sélection et adaptation du scénario 7.1 Sélection de la perceuse 7.1.1.Options matérielles Type économique:Acier à haute vitesse au cobalt (M35) Scénarios applicables:Plaques minces en acier inoxydable 304 d'une épaisseur < 5 mm, un diamètre de trou ≤ 20 mm, fonctionnement non continu tel que la maintenance ou la production en petits lots. Les avantages:Le coût réduit de 40%, recyclable et réutilisable, adapté à des applications budgétaires limitées. Solution à haute performance:Carbure cimenté revêtu + revêtement TiAlN Applicable à:Traitement continu d'acier inoxydable 316L d'une épaisseur supérieure à 8 mm (par exemple, construction navale, équipement chimique).Dureté jusqu'à HRA 90, résistance à l'usure améliorée de 3 fois, durée de vie de l'outil > 2000 trous, coefficient de frottement du revêtement TiAlN 0.3, réduit les bords de 80%, résout les problèmes d'adhérence avec l'acier inoxydable 316L. Solution renforcée spéciale (conditions extrêmes):Substrate de carbure de tungstène + revêtement de nanotubesLe renforcement par nanoparticules améliore la résistance à la flexion, la résistance à la chaleur jusqu'à 1200 °C, adapté au forage de trous profonds (> 25 mm) ou à l'acier inoxydable avec impuretés. 7.1.2.Compatibilité avec la tige Forage magnétique domestique: bâton à angle droit. Exercices magnétiques importés (FEIN, Metabo): charnière universelle, système de changement rapide pris en charge, tolérance au ruissellement ≤ 0,01 mm. Exercices magnétiques japonais (Nitto): seule tige universelle, tige à angle droit non compatible; nécessite une interface de changement rapide dédiée. Centres d'usinage / machines de forage: support d'outil hydraulique HSK63 (débit ≤ 0,01 mm). Exercices à main / équipement portable: four à changement rapide à quatre trous avec boules d'acier auto-verrouillées. Adaptation spéciale: les perceuses conventionnelles nécessitent des adaptateurs coniques Morse (MT2/MT4) ou des adaptateurs BT40 pour être compatibles avec les coupeuses annulaires. 7.2 Scenario typique 7.2.1.Structure en acier trous de connexion en plaque mince Point de douleur:Plaques minces en acier inoxydable 304 d'une épaisseur de 3 mm, sujettes à la déformation; déviation de la rondeur > 0,2 mm. Résolution:Forage: Tête à angle droit HSS (profondeur de coupe 35 mm) + forage magnétique à force d'adsorption > 23 kN. Paramètres: vitesse 450 tr/min, alimentation 0,08 mm/rpm, liquide de refroidissement: émulsion huile-eau. 7.2.2.Construction navale Machinerie à trou profond de plaques épaisses Point de douleur:Des plaques d'acier de 316L de 30 mm d'épaisseur, le forage traditionnel prend 20 minutes par trou. Résolution: Forage: Forage en carbure revêtu de TiAlN (profondeur de coupe 100 mm) + huile de coupe haute pression (ISO VG68). Paramètres: vitesse de 150 tr/min, alimentation de 0,20 mm/rev, évacuation progressive des copeaux.   7.2.3.Perçage de trous de surface de rails à haute dureté Point de douleur:Dureté de surface HRC 45 ̊50, sujette à des éclaboussures de bord. Résolution: Forage: Forage à fourche à quatre trous en carbure de tungstène + canal de refroidissement interne (pression ≥ 12 bar). Assistance: serrage des luminaires de type V + positionnement laser (précision ± 0,1 mm). 7.2.4.Position de surface courbée/inclinée Point de douleur:Le glissement sur une surface courbe provoque une erreur de positionnement > 1 mm. Résolution: Méthode de forage en trois étapes: trou pilote de Ø3 mm → trou d'expansion de Ø10 mm → perceuse de diamètre cible. Équipement: perceuse magnétique intégrée avec positionnement laser croisé. Ⅷ.Valeur technique et avantages économiques du forage de tôles d'acier Le principal défi du forage en acier inoxydable réside dans le conflit entre les propriétés du matériau et les outils traditionnels.La découpeuse annulaire réalise une percée fondamentale grâce à trois innovations majeures: Retour de coupe annulaire:élimine seulement 12% du matériau au lieu d'une coupe complète. Distribution de la charge mécanique sur plusieurs bords:réduit la charge par tranchant de 65%. Conception du refroidissement dynamique:réduit la température de coupe de plus de 300°C. Dans les validations industrielles pratiques, les coupeuses annulaires offrent des avantages significatifs: Efficacité:Le temps de forage d'un seul trou est réduit à 1/10 de celui des perceuses à torsion, ce qui augmente la production quotidienne de 400%. Coût:La durée de vie des inserts dépasse 2000 trous, ce qui réduit de 60% le coût global de l'usinage. Qualité:La tolérance au diamètre du trou est toujours conforme à la qualité IT9, avec des taux de ferraille proches de zéro. Avec la popularisation des perceuses magnétiques et les progrès de la technologie du carbure, les coupeuses annulaires sont devenues la solution irremplaçable pour le traitement de l'acier inoxydable.Avec une sélection correcte et un fonctionnement standardisé, même dans des conditions extrêmes telles que des trous profonds, des parois minces et des surfaces incurvées, une usinage très efficace et précise peut être réalisée. Il est recommandé aux entreprises de créer une base de données de paramètres de forage basée sur leur structure de produit afin d'optimiser en permanence la gestion de l'ensemble du cycle de vie de l'outil.                

Ⅰ. Introduction Les superalliages sont des matériaux métalliques qui conservent une excellente résistance, une résistance à l'oxydation et à la corrosion à des températures élevées. Ils sont largement utilisés dans les moteurs d'avions, les turbines à gaz, les industries nucléaires et les équipements énergétiques. Cependant, leurs propriétés supérieures posent des défis importants à l'usinage. En particulier lors de l'utilisation de fraises en bout pour les opérations de fraisage, des problèmes tels que l'usure rapide des outils, les températures de coupe élevées et la mauvaise qualité de surface sont particulièrement importants. Cet article explore les problèmes courants rencontrés lors du fraisage en bout des superalliages et fournit des solutions correspondantes. Ⅱ. Qu'est-ce qu'un superalliage ? Les superalliages (ou alliages haute température) sont des matériaux métalliques qui conservent une résistance élevée et une résistance exceptionnelle à l'oxydation et à la corrosion dans des environnements à température élevée. Ils peuvent fonctionner de manière fiable sous des contraintes complexes dans des environnements oxydants et de corrosion gazeuse de 600°C à 1100°C. Les superalliages comprennent principalement des alliages à base de nickel, de cobalt et de fer et sont largement utilisés dans les industries aérospatiale, des turbines à gaz, de l'énergie nucléaire, de l'automobile et de la pétrochimie. Ⅲ. Caractéristiques des superalliages 1.Haute résistance à des températures élevéesCapable de résister à des contraintes élevées pendant de longues périodes à des températures élevées sans déformation de fluage significative. 2.Excellente résistance à l'oxydation et à la corrosionMaintient la stabilité structurelle même lorsqu'il est exposé à l'air, aux gaz de combustion ou aux milieux chimiques à des températures élevées. 3.Bonne ténacité à la fatigue et à la ruptureCapable de résister aux cycles thermiques et aux chocs dans des environnements extrêmes. 4.Microstructure stablePrésente une bonne stabilité structurelle et résiste à la dégradation des performances lors d'une utilisation à haute température à long terme. Ⅳ. Matériaux de superalliages typiques 1.Superalliages à base de nickelGrades courants à l'échelle internationale : Caractéristiques et applications Caractéristiques Applications typiques Inconel 718 Excellente résistance à haute température, bonne soudabilité Moteurs d'avions, composants de réacteurs nucléaires Inconel 625 Forte résistance à la corrosion, résistant à l'eau de mer et aux produits chimiques Équipement marin, conteneurs chimiques Inconel X-750 Forte résistance au fluage, adapté aux charges à haute température à long terme Pièces de turbine, ressorts, fixations Waspaloy Maintient une résistance élevée à 700 – 870 °C Aubes de turbine à gaz, composants d'étanchéité Rene 41 Performances mécaniques supérieures à haute température Chambres de combustion de moteurs à réaction, tuyères de sortie   2.Superalliages à base de cobalt Grades courants à l'échelle internationale : Caractéristiques et applications Caractéristiques Applications Stellite 6 Excellente résistance à l'usure et à la corrosion à chaud Vannes, surfaces d'étanchéité, outils de coupe Haynes 188 Bonne résistance à l'oxydation et au fluage à haute température Carter de turbine, pièces de chambre de combustion Mar-M509 Forte résistance à la corrosion et à la fatigue thermique Composants chauds des turbines à gaz Grades chinois courants (avec équivalents internationaux) : Caractéristiques et applications Caractéristiques Applications K640 Équivalent à Stellite 6 Alliages de vannes, équipements thermiques GH605 Similaire à Haynes 25 Missions spatiales habitées, turbines industrielles   3.Superalliages à base de fer Caractéristiques :Faible coût, bonne usinabilité ; adapté aux environnements à température moyenne (≤ 700 °C). Grades courants à l'échelle internationale : Caractéristiques et applications Caractéristiques Applications A-286 (UNS S66286) Bonne résistance à haute température et soudabilité Fixations de moteurs d'avions, composants de turbines à gaz Alliage 800H/800HT Excellente stabilité structurelle et résistance à la corrosion Échangeurs de chaleur, générateurs de vapeur Acier inoxydable 310S Résistant à l'oxydation, faible coût Tubes de four, systèmes d'échappement Grades chinois courants (avec équivalents internationaux) : Caractéristiques et applications Équivalent international Applications 1Cr18Ni9Ti Similaire à l'acier inoxydable 304 Environnements généraux à haute température GH2132 Équivalent à A-286 Boulons, joints, ressorts   4.Comparaison des superalliages à base de nickel, de cobalt et de fer Type d'alliage Plage de température de fonctionnement Résistance Résistance à la corrosion Coût Applications typiques À base de nickel ≤ 1100 °C ★★★★★ ★★★★★ Élevé Aérospatiale, énergie, énergie nucléaire À base de cobalt ≤ 1000 °C ★★★★ ★★★★★ Relativement élevé Industrie chimique, turbines à gaz À base de fer ≤ 750 °C ★★★ ★★★ Faible Industrie générale, pièces structurelles   Ⅴ. Exemples d'applications des superalliages Industrie Composants d'application Aérospatiale Aubes de turbine, chambres de combustion, buses, bagues d'étanchéité Équipement énergétique Aubes de turbine à gaz, composants de réacteurs nucléaires Industrie chimique Réacteurs à haute température, échangeurs de chaleur, pompes et vannes résistantes à la corrosion Forage pétrolier Joints haute température et haute pression, outils de fond de trou Industrie automobile Composants de turbocompresseur, systèmes d'échappement haute performance   Ⅵ. Défis de l'usinage des superalliages 1. Haute résistance et dureté : Les superalliages conservent une résistance élevée même à température ambiante (par exemple, la résistance à la traction de l'Inconel 718 dépasse 1000 MPa). Lors de l'usinage, ils ont tendance à former une couche écrouie (la dureté augmentant de 2 à 3 fois), ce qui augmente considérablement la résistance à la coupe lors des opérations ultérieures. Dans de telles conditions, l'usure de l'outil est exacerbée, les efforts de coupe fluctuent considérablement et l'écaillage du tranchant est plus susceptible de se produire. 2. Faible conductivité thermique et chaleur de coupe concentrée : Les superalliages ont une faible conductivité thermique (par exemple, la conductivité thermique de l'Inconel 718 n'est que de 11,4 W/m·K, soit environ un tiers de celle de l'acier). La chaleur de coupe ne peut pas être dissipée rapidement et la température de la pointe de coupe peut dépasser 1000 °C. Cela ramollit le matériau de l'outil (en raison d'une dureté rouge insuffisante) et accélère l'usure par diffusion. 3. Écrouissage sévère : La surface du matériau devient plus dure après l'usinage, ce qui intensifie encore l'usure de l'outil. 4. Haute ténacité et difficulté de contrôle des copeaux : Les copeaux des superalliages sont très tenaces et ne se cassent pas facilement, formant souvent de longs copeaux qui peuvent s'enrouler autour de l'outil ou rayer la surface de la pièce. Cela affecte la stabilité du processus d'usinage et augmente l'usure de l'outil. 5. Réactivité chimique élevée : Les alliages à base de nickel sont sujets aux réactions de diffusion avec les matériaux d'outils (tels que les carbures cémentés WC-Co), ce qui entraîne une usure par adhérence. Cela provoque l'usure du matériau de surface de l'outil, formant un cratère d'usure en forme de croissant.   Ⅶ. Problèmes courants lors du fraisage de superalliages avec des fraises en bout 1. Usure sévère de l'outil • La dureté et la résistance élevées des superalliages entraînent une usure rapide des faces de dépouille et de coupe de la fraise en bout. • Les températures de coupe élevées peuvent provoquer des fissures de fatigue thermique, une déformation plastique et une usure par diffusion dans l'outil. 2. Température de coupe excessive • La faible conductivité thermique des superalliages signifie que la grande quantité de chaleur générée pendant la coupe ne peut pas être dissipée à temps. • Cela entraîne une surchauffe localisée de l'outil, ce qui peut provoquer une brûlure ou un écaillage de l'outil dans les cas graves. 3. Écrouissage sévère • Les superalliages sont sujets à l'écrouissage pendant l'usinage, la dureté de surface augmentant rapidement. • Le passage de coupe suivant rencontre une surface plus dure, ce qui exacerbe l'usure de l'outil et augmente les efforts de coupe. 4. Efforts de coupe élevés et vibrations sévères • La résistance élevée du matériau entraîne des efforts de coupe importants. • Si la structure de l'outil n'est pas correctement conçue ou si l'outil n'est pas solidement serré, cela peut entraîner des vibrations d'usinage et du broutement, causant des dommages à l'outil ou une mauvaise finition de surface. 5. Adhérence de l'outil et arête rapportée • À des températures élevées, le matériau a tendance à adhérer au tranchant de l'outil, formant une arête rapportée. • Cela peut provoquer une coupe instable, des rayures de surface sur la pièce ou des dimensions imprécises. 6. Mauvaise qualité de surface usinée • Les défauts de surface courants comprennent les bavures, les rayures, les points durs de surface et la décoloration dans la zone affectée par la chaleur. • Une rugosité de surface élevée peut affecter la durée de vie de la pièce. 7. Durée de vie de l'outil courte et coûts d'usinage élevés • L'effet combiné des problèmes ci-dessus entraîne une durée de vie de l'outil beaucoup plus courte par rapport à l'usinage de matériaux comme l'alliage d'aluminium ou l'acier à faible teneur en carbone. • Le remplacement fréquent des outils, la faible efficacité d'usinage et les coûts d'usinage élevés en sont les conséquences. 8. Solutions et optimisation   Ⅷ. Recommandations de solutions et d'optimisation 1. Solutions pour l'usure sévère de l'outil : 1.1. Choisissez un matériau en carbure à grains ultrafins (carbure à grains submicroniques/ultrafins), qui offre une résistance à l'usure et une résistance à la rupture transversale supérieures. *Le carbure cémenté à grains ultrafins est largement utilisé dans les moules, les outils de coupe, l'usinage de précision, les composants électroniques et d'autres domaines en raison de son excellente résistance à l'usure et de sa dureté élevée. La taille typique des grains de WC varie d'environ 0,2 à 0,6 µm. Selon les normes de différents pays et marques, les nuances couramment utilisées de carbure cémenté à grains ultrafins sont les suivantes : A. Nuances de carbure cémenté à grains ultrafins courantes en Chine (par exemple, XTC, Zhuzhou Cemented Carbide, Jiangxi Rare Earth, Meirgute, etc.) Caractéristiques et applications K3130,4 6,0 Haute dureté, faible teneur en Co, adaptée à l'usinage de matériaux durs. 0,6 0,4-0,5 10,0 YG8X 0,6 0,4-0,5 K40UF YG10X 0,6 0,4-0,5 2. Solutions pour une température de coupe excessive : ZK10UF ~0,5 10,0 2. Solutions pour une température de coupe excessive : TF08 0,5 D. Nuances américaines (Kennametal，Carbide USA) K40UF WF25 0,5 D. Nuances américaines (Kennametal，Carbide USA) 0,5 B. Nuances allemandes (par exemple, CERATIZIT, H.C. Starck, etc.)   Grade Caractéristiques et applications K3130,4 6,0 Haute dureté, faible teneur en Co, adaptée à l'usinage de matériaux durs. 8,0 0,6 K40UF 0,5 10,0 D. Nuances américaines (Kennametal，Carbide USA) 2. Solutions pour une température de coupe excessive : 0,5 10,0 D. Nuances américaines (Kennametal，Carbide USA) 2. Solutions pour une température de coupe excessive : Grade   Taille des grains (µm) Caractéristiques et applications K3130,4 6,0 Haute dureté, faible teneur en Co, adaptée à l'usinage de matériaux durs. Nuance ultrafine couramment utilisée par Sumitomo, adaptée aux fraises en bout de précision. TF20 2. Solutions pour une température de coupe excessive : 12,0 Nuance ultrafine haute ténacité de Mitsubishi, utilisée pour le fraisage de matériaux difficiles à usiner. D. Nuances américaines (Kennametal，Carbide USA) 0,5 10,0 Utilisé pour les forets de petit diamètre, les outils PCB, etc. D. Nuances américaines (Kennametal，Carbide USA) 2. Solutions pour une température de coupe excessive : Taille des grains (µm)   Teneur en Co (%) Caractéristiques et applications K3130,4 6,0 Haute dureté, faible teneur en Co, adaptée à l'usinage de matériaux durs. KD10F 0,6 10,0 Nuance ultrafine polyvalente avec une excellente résistance à l'usure. GU10F 0,4-0,5 2. Solutions pour une température de coupe excessive : Utilisé dans les applications nécessitant une qualité de surface élevée. 1.2. Optimiser la géométrie de l'outil, comme la réduction de l'angle de coupe et le maintien d'un angle de dépouille modéré, pour améliorer la résistance des arêtes. 1.3. Effectuer un rodage des arêtes pour éviter l'écaillage et la propagation des microfissures. 2. Solutions pour une température de coupe excessive : 2.1 Utiliser des revêtements résistants à la chaleur haute performance, tels que AlTiN, SiAlN ou nACo, capables de résister à des températures de coupe de 800 – 1000 °C.   2.2 Mettre en œuvre des systèmes de refroidissement haute pression (HPC) ou une lubrification à quantité minimale (MQL) pour éliminer rapidement la chaleur de coupe. 2.3 Réduire la vitesse de coupe (Vc) pour minimiser la génération de chaleur.   3. Solutions pour l'écrouissage sévère : 3.1 Augmenter l'avance par dent (fz) pour réduire le temps de séjour de l'outil dans la couche écrouie. 3.2 Opter pour des profondeurs de coupe plus petites (ap) et plusieurs passes pour éliminer progressivement la couche durcie. 3.3 Garder l'outil affûté pour éviter de couper avec une arête émoussée à travers la couche durcie.   4. Solutions pour les efforts de coupe élevés et les vibrations sévères : 4.1 Utiliser des outils à hélice variable et à pas variable (espacement inégal) pour réduire la résonance. 4.2 Minimiser la longueur de porte-à-faux de l'outil (maintenir le rapport L/D

La technologie de brasage et la sélection du matériau de brasage déterminent directement le niveau de qualité de la broche de carbure. La technologie de soudage des barres rotatives en carbure est l'un des facteurs clés affectant leur qualité.Le choix des matériaux de soudage et des procédés de soudage détermine directement le niveau de qualité des broches rotatives en carbure.   Sélection des matériaux de soudage: Les broches rotatives au carbure utilisent un matériau de brasage à base d'argent, qui a de l'argent aux deux extrémités et une couche de noyau en alliage de cuivre entre les deux.La température de soudage de ce matériau est d'environ 800 °C, qui est beaucoup plus bas que la température de soudage de 1100°C requise pour les matériaux de brasage au cuivre.empêche les micro-fissures dans le carbure, et fournit une meilleure résistance de soudage.   Sélection des méthodes de soudage: Il existe actuellement deux méthodes de soudage principales sur le marché: le brasage à base d'argent à fond plat et le brasage au cuivre à trou de queue.une contrainte de soudage inférieure, et une température de soudage plus basse, ce qui préserve mieux les performances de la poignée d'alliage et d'acier.Le brasage au cuivre par trou de queue peut économiser du carbure et est moins cher., mais la température de soudage plus élevée peut endommager les propriétés du carbure.   L'équipement et le procédé de soudage: l'utilisation de machines de soudage automatiques est une partie cruciale du processus.la pointe de carbure et la poignée d'acier peuvent s'aligner automatiquement pour le brasage sans intervention manuelle, assurant grandement la stabilité de la qualité de soudage et une excellente coaxialité entre la poignée d'acier et la pointe de carbure après soudage.   En tant qu'entreprise ayant plus de dix ans d'expérience dans la recherche et le développement de matériaux en carbure, Chengdu Baboshi Cutting Tools a une compréhension approfondie des performances des matériaux en carbure.Pendant le processus de soudage des broches rotatives, nous utilisons une technologie de brasage à base plate entièrement automatisée, qui protège grandement les performances de l'alliage et assure une excellente coaxialité entre le manche d'acier et l'extrémité du carbure.

Lors de la sélection duGrades de droite des barres en carbure cimentées, il est essentiel de comprendre queGrades YGsont généralement utilisés pour catégoriser les grades de carbure de tungstène qui contiennentcobalt comme matériau de liant. Le "Yg»La désignation fait référence àYêtre pour des matériaux en carbure etGindiquant le cobalt comme liant. Levaleur numériqueaprès «yg» représente généralement lecontenu en cobaltdans le matériau. Les catégories de carbure de tungstène dans leSérie YGsont conçus pour fournir un équilibre deduretéetdureté, avec lecontenu en cobaltaffectant la ténacité et la teneur en carbure ayant un impact sur la dureté et la résistance à l'usure.     Explorons comment choisir le bonGrade de carbure de tungstène ygPour votre application spécifique, en fonction de ses propriétés clés et de ses utilisations typiques: 1 et 1Comprendre la désignation de la série YG LeYgLes notes sont différenciées en fonction de leurcontenu en cobaltet, dans une moindre mesure, letaille des grainsdu carbure. CommunGrades YGinclure: Yg6: 6% de contenu en cobalt Yg8: 8% de contenu en cobalt Yg10: 10% de contenu en cobalt Yg15: 15% de contenu en cobalt Yg20: 20% de contenu en cobalt En général: Contenu de cobalt plus élevéaugmentationduretéetrésistance à l'impact, mais réduit la résistance à l'usure. Contenu inférieur au cobaltaugmentationduretéetse résistance à l'usure, mais réduit la ténacité. 2Propriétés clés à considérer lors du choix des notes YG 1. Dureté vs témérité Dureté: Une teneur en carbure de tungstène plus élevée (et une teneur en cobalt plus faible) offre une meilleure résistance à l'usure, ce qui est essentiel pour les outils de coupe, les pièces résistantes à l'usure et les applications lourdes de l'abrasion. Dureté: Le contenu plus élevé de cobalt améliore ledureté, rendre le matériau plus résistant à la fissuration et à l'écaillage sousimpactouvibration. 2. Résistance à l'usure par rapport à la résistance à l'impact Se résistance à l'usure: En carbure de tungstène avec unContenu en carbure plus élevé(moins de cobalt) estplus résistant à l'usure. Ces notes sont généralement utilisées pour la coupe des outils et des composants exposés à des environnements abrasifs. Résistance à l'impact: En carbure de tungstène avecContenu de cobalt plus élevéestplus résistant à l'impact. Ces notes conviennent plus aux applications lourdes comme les outils d'exploitation ou les machines lourdes. 3. Taille des grains Taille de grains fins: Le carbure à grains fins a mieuxduretéetse résistance à l'usuremais plus basdureté. Il est utilisé dans des applications commeOutils de coupe de haute précision. Taille des grains grossiers: Les offres de carbure à grains grossiersténacité plus élevéemaisdureté inférieure. Il est utilisé dans les applications qui nécessitentrésistance à l'impact et à la fatigue, tel queoutils d'exploitation. 3 et 3Choisir la bonne note YG en fonction de l'application 1. Outils de coupe (fraisage, forage, tournage, etc.) Note recommandée:Yg6 à yg8(Faible teneur en cobalt, contenu en carbure de tungstène plus élevé) Propriétés nécessaires:Dureté,se résistance à l'usure, etprécision. Cas d'utilisation: Pourusinage à grande vitessede matériaux commeacier, acier inoxydable, etmatériaux non ferreux. Ces notes sont excellentes pour les applications où la résistance à l'usure est essentielle et les exigences de ténacité sont modérées. Exemple:Yg6(grain fin) serait utilisé pouroutils de coupeexigeantdureté élevéeetse résistance à l'usure. 2. Applications d'usure lourde (exploitation minière, terrien, etc.) Note recommandée:Yg10 à yg15(Contenu modéré à élevé en cobalt, avec un bon équilibre de ténacité et de résistance à l'usure) Propriétés nécessaires:Résistance à l'impact,dureté, etrésistance à l'abrasion. Cas d'utilisation: Pouroutils d'exploitation,perceuses, etbroyeurs de roche, où le matériau est exposé à des niveaux élevés deimpactetabrasion. Exemple:Yg15(le grain plus grossier et la teneur en cobalt plus élevée) seraient utilisés dansoutils d'exploitation et de constructionrésister à la lourdeimpactetconditions abrasives. 3. Applications à fort impact et sujettes à la fatigue Note recommandée:Yg15 à yg20(Contenu plus élevé en cobalt pour une meilleure ténacité) Propriétés nécessaires:Dureté,résistance à la fissuration, etrésistance aux vibrations. Cas d'utilisation: PourOutils exposés à un impact ou à des vibrations(par exemple,outils de martelage,Médias de broyage). Exemple:Yg20(grain grossier, teneur élevée en cobalt) est idéal pourrobustedes applications commeperceuses de roche,Impact Hammers, oumachines exposées aux vibrations. 4. Moules de précision, matrices et outils Note recommandée:Yg6 à yg8(Grain fin, faible teneur en cobalt) Propriétés nécessaires:Dureté élevée,bords tranchants, etse résistance à l'usure. Cas d'utilisation: Pourmoulage de précision,estampillage, etoutils de coupequi nécessitent une netteté et une excellente résistance à l'usure dansUsinage de haute précisionde métaux et de plastiques plus doux. Exemple:Yg6serait optimal pourgrain finDes outils de coupe qui ont besoin de maintenir des arêtes vives pour un travail précis. 5. Former des outils et des matrices (estampage, forgeage, etc.) Note recommandée:Yg8 à yg10(Dureté et de la ténacité équilibrées) Propriétés nécessaires:Bonne ténacitépour résister à l'écaillage etse résistance à l'usurepour la longévité. Cas d'utilisation: PourForger des matrices,Dies à extrusion, etoutils de formationcette expérienceLes deux usures élevéesetimpact. Exemple:Yg10fonctionnerait bien pourdécèdeutilisé dansformationetextrusionprocessus qui nécessitent un équilibre derésistance à l'impactetse résistance à l'usure. 4Tableau de résumé pour les notes YG Grade Contenu du cobalt (%) Dureté Dureté Application Propriétés Yg6 6% Haut Faible Outils de coupe de précision, moules Résistance à l'usure élevée, grain fin Yg8 8% Haut Modéré Exercices, outils de coupe, matrices Bon équilibre entre résistance aux vêtements et ténacité Yg10 10% Modéré Haut Outils de formation, outils de coupe lourds Bonne ténacité, adaptée aux matériaux plus difficiles Yg15 15% Faible Très haut Outils d'exploitation, outils d'impact Résistance à fort impact, bon pour les applications à stress élevé Yg20 20% Faible Très haut Machines lourdes, marteaux Ténacité maximale, adaptée aux conditions à fort impact 5Facteurs à considérer lors du choix de la bonne note YG Type d'application: L'outil sera-t-il exposé à un impact élevé, à une usure élevée ou à une coupe de précision? Si la résistance à l'impact est plus critique, une note avec une teneur en cobalt plus élevée (YG10, YG15, YG20) doit être choisie. Pour la résistance à l'usure, un grade de cobalt inférieur (YG6, YG8) est idéal. Matériel à usiner: Considérez la dureté du matériau usiné. Les matériaux plus doux nécessitent des outils avec une résistance à l'usure plus élevée, tandis que les matériaux plus durs exigent la ténacité pour empêcher l'écaillage. Environnement de travail: Les applications exposées à des températures extrêmes, des vibrations ou des conditions difficiles peuvent nécessiter une teneur en cobalt plus élevée pour une ténacité supplémentaire (YG15, YG20). Espérance de vie de l'outil: Pour les outils qui doivent durer plus longtemps dans des conditions d'usure lourdes, considérez une teneur en tungstène plus élevée (cobalt inférieur). Conclusion Choisir le droitGrade de carbure de tungstène ygdépend duexigences spécifiquesde votre demande, y compris des facteurs commedureté,dureté,se résistance à l'usure, etrésistance à l'impact. YG6 et YG8sont idéaux pourcoupure de précisionetusinage général. Yg10 et yg15fournir un équilibrese résistance à l'usureetduretépouroutils d'exploitation,outils de coupe, etformer des matrices. Yg20est mieux adapté pourapplications à fort impact, offrant le plus granddureté. Comprendre le compromis entre la résistance à l'usure et la ténacité vous aidera à sélectionner la note YG la plus appropriée pour vos besoins spécifiques. 4o

Le broyage des dents sur les moulins de finition de carbure est un processus hautement spécialisé qui implique plusieurs étapes pour assurer que les outils atteignent les performances de coupe souhaitées.:     1. Sélection du matériel Les moulins à extrémité de carbure sont généralement fabriqués à partir de tiges de carbure solide, principalement composées de carbure de tungstène avec des liants tels que le cobalt ou le nickel pour améliorer la ténacité.La qualité et la composition du matériau sont cruciales pour les performances de l'outil.       2. Préparation de tiges de carbure   Les barres de carbure sélectionnées sont coupées aux longueurs requises à l'aide d'outils ou de machines de découpe de précision.     3- Je broie les flûtes.   Le procédé de broyage à la flûte est utilisé pour former les bords de coupe du moulin de finition.sont utilisés pour broyer les flûtes dans la tige de carbureLe nombre, la forme et la géométrie des flûtes dépendent de la conception spécifique et de l'application du moulin de finition.   • Flûtes droites: Convient pour les opérations de rugosité et de coupe de matériaux plus mous.   • Flutes hélicoïdales: offrent une meilleure évacuation des copeaux et réduisent les forces de coupe, les rendant idéales pour les opérations de finition.   • Flûtes variables: offrent une meilleure résistance aux vibrations et des coupes plus lisses, en particulier dans l'usinage à grande vitesse.     4- Je broie la tige. La tige du moulin à extrémité, qui est la pièce qui s'intègre dans la machine-outil, est broyée au diamètre et à la longueur appropriés.Cette étape garantit que le moulin de finition peut être maintenu en toute sécurité et positionné avec précision pendant les opérations d'usinage.     5Traitement thermique Après le broyage, les moulins d'extrémité de carbure subissent un traitement thermique, généralement par un processus appelé frittage.qui aide à lier les particules de carbure et améliore la dureté et la ténacité de l'outil.     6.La finition des bords de coupe Les bords de coupe sont ensuite broyés pour obtenir la géométrie requise.     7Contrôle et inspection de la qualité Tout au long du processus de fabrication, des mesures strictes de contrôle de la qualité sont mises en œuvre.Cela inclut l'inspection des moulins de fin pour la précision dimensionnelle, la géométrie de la flûte, la finition de la surface et la dureté.Tout écart par rapport aux paramètres spécifiés est corrigé pour que les outils respectent des normes de qualité élevées..     8- revêtement et emballage Certains moulins de finition de carbure peuvent être soumis à des traitements de surface supplémentaires, tels que le revêtement de matériaux spécialisés pour améliorer la résistance à l'usure et les performances.les outils sont emballés et préparés pour la distribution.     Le broyage des dents sur les moulins de finition en carbure est un processus complexe qui nécessite une précision, des équipements spécialisés et des techniques avancées.les fabricants peuvent produire des outils de haute qualité qui répondent aux exigences exigeantes des applications d'usinage modernes.

Lorsque vous choisissez entreTialsin (nitrure de silicium en aluminium en titane),TialSinx (nitrure de silicium en aluminium en titane avec élément X ajouté), etAltin (nitrure de titane en aluminium)pourmoulin à bout, il est important d'évaluer le matériau que vous usinage, les conditions de coupe (telles que la vitesse, l'alimentation et la température) et les performances globales souhaitées en termes de durée de vie de l'outil, de résistance à l'usure et de résistance à l'oxydation. Décomposons les caractéristiques de chaque revêtement pour vous aider à décider lequel est le mieux pour votre application: 1 et 1Tialsin (nitrure de silicium en aluminium en titane) Propriétés: Résistance à la chaleur: La tialsin est connue pour une excellente résistance à la chaleur, résonnant des températures allant jusqu'à 1 000 ° C (1 832 ° F). Cela le rend adapté à l'usinage à grande vitesse et à haute température. Se résistance à l'usure: Il offre une bonne résistance à l'usure, en particulier dans les environnements à haute stress et à haute température. Contenu en silicium: L'ajout de silicium aide à réduire les frottements et l'usure, tout en améliorant la capacité du revêtement à résister à l'oxydation à des températures élevées. Dureté: Les revêtements tiaux ont une dureté élevée, ce qui contribue à leur capacité à maintenir la netteté et l'intégrité de la pointe dans des conditions de coupe lourds. Meilleur pour: Usinage à haute température: Tialsin est idéal pour l'usinage des matériaux durs à coudre commeAFFAIRS DE SUBRIGNE,aciers inoxydables, etalliages en titane. Aérospatial et automobile: Il est couramment utilisé dans les applications aérospatiales et automobiles, où la chaleur et l'usure sont des préoccupations majeures. Coupure robuste: Adapté aux opérations de coupe qui impliquent des forces de coupe élevées et de la chaleur, y comprisusinage à grande vitesseetOpérations de brouillage. Avantages: Excellente résistance à la chaleur, ce qui empêche la défaillance de l'outil à des températures élevées. Frottement réduit, conduisant à une coupe plus fluide et à des finitions de surface améliorées. Bonne résistance à l'oxydation et à l'usure. Applications: Usinage haute performancede matériaux difficiles commealliages en titane,superalliages(comme Inconel), etaciers durcis. Coupure robusteopérations, y comprisbroyage, où l'accumulation de chaleur est importante.     2TialSinx (nitrure de silicium en aluminium en titane avec élément X ajouté) Propriétés: Résistance à la chaleur et à l'usure améliorées: TialSinx est une version avancée de TialSin, avec l'élément "x" (généralement un ajout commecarbone, azote ou un autre élément) Cela améliore encore la résistance à l'usure et la résistance à l'oxydation à des températures encore plus élevées. Cela le rend idéal pourCoupe à grande vitesse extrême. Propriétés de surface améliorées: L'ajout de l'élément "x" améliore généralement les propriétés de surface du revêtement, réduisant la friction et améliorant le flux de puces pendant l'usinage, ce qui améliore l'efficacité de coupe globale. Résistance à la température: TialSinx peut gérer les températures de coupe encore plus élevées que la tialsin (jusqu'à1 100 ° C à 1 200 ° Cou 2 012 ° F à 2 192 ° F), ce qui le rend excellent pour les applications les plus exigeantes. Meilleur pour: Usinage extrême à haute température: TialSinx est idéal pour les applications oùtempératures extrêmement élevéessont rencontrés, comme danssuperalliages,titane,aciers à grande vitesse, etMatériaux aérospatiaux. Superalliages et alliages à haute température: TialSinx excelle dans la coupeMatériaux difficilesqui génèrent une chaleur intense et nécessitent une résistance à la chaleur extrême. Coupe de précision à grande vitesse: Convient aux applications de haute précision où des vitesses de coupe élevées et des températures extrêmes sont présentes. Avantages: Résistance à l'oxydation supérieureà des températures très élevées. RÉSISTANCE DU DURESTES ET D'USSEUR DES TIALSINE CHALLISE. Excellentfraisage à grande vitessedans des matériaux difficiles. Frottement réduit pour les coupes plus lisses et les meilleures finitions de surface. Applications: Industries aérospatiales, automobiles et de production d'électricitéoù des matériaux tels queInconel, titane, etalliages à haute températuresont couramment utilisés. Coupure de précisionà des vitesses de coupe extrêmes et des températures élevées.     3 et 3Altin (nitrure de titane en aluminium) Propriétés: Résistance à la chaleur: Altin a une bonne résistance à la chaleur, généralement jusqu'à 900 ° C (1 650 ° F). Bien qu'il ne gère pas la chaleur ainsi que Tialsin ou TialSinx, il est toujours efficace dans l'usinage modéré à haute température. Se résistance à l'usure: Il est connu pour sonBonne résistance à l'usureet la dureté, ce qui le rend adapté aux applications d'usinage à usage général. Réduction de la friction: Altin réduit le frottement entre l'outil de coupe et le matériau, conduisant à un flux de puces amélioré et à une durée de vie de l'outil plus longue. Meilleur pour: Usinage à usage général: Altin est un polyvalent solide pour l'usinage d'une grande variété de matériaux, y comprisaciers au carbone,aciers alliés, etaciers inoxydables. Coupe à vitesse modérée: Adapté àfraisage à grande vitessemais pas aussi idéal pour les températures les plus extrêmes rencontrées dans l'usinage du superalliage et du titane. Applications qui ne nécessitent pas de résistance à la chaleur extrême: Altin est parfait pour les applications où la chaleur est présente, mais pas aux niveaux où Tialsin ou TialSinx serait nécessaire. Avantages: Excellente résistance à l'usure générale et bonne résistance à l'oxydation. Rangeant pour les vitesses de coupe et les températures modérées. Fonctionne bien avec la plupart des matériaux, offrant une bonne vie d'outils. Applications: Usinage général des aciers,aciers inoxydables, etMatériaux en alliage léger. Adapté àUsinage en acier à grande vitessemais pas des environnements à haute chaleur ou haute performance extrêmes.     Choisir le bon revêtement 1. Type de matériau et dureté Tialsin: Meilleur pour l'usinagealliages à haute température,aciers inoxydables,titane, etmatériaux durs. Idéal pour la coupe générale haute performance. Tialsinx: Idéal poursuperalliages,Décevoiret autresMatériaux à haute résistance à la chaleur et à la chaleur. Mieux pour les conditions de coupe extrêmes à des températures élevées. Altin: Idéal pourapplications à usage généralavec une génération de chaleur modérée, y comprisaciers au carboneetmétaux non ferreux. 2. Conditions de coupe (vitesse, alimentation, profondeur) Tialsin: Fonctionne bien pourcoupe à grande vitesse et robustedansmoyen à haute températureenvironnements. Tialsinx: Le meilleur adapté pourCoupe à grande vitesse extrêmeavectempératures de coupe élevées, où la vie de l'outil et la résistance à l'usure sont essentielles. Altin: Adapté àcoupe à vitesse modéréeavecfeu moyenOpérations de génération et d'urgence générale. 3. Attentes de la vie de l'outil Tialsinx: OffresLa vie de l'outil la plus longuedans des opérations extrêmes, à grande vitesse et à haute température. Tialsin: OffresExcellente résistance à l'usureen coupe haute performance, mais pas aussi durable dans des conditions thermiques extrêmes que TialSinx. Altin:Bonne vie d'outilPour l'usinage à usage général, mais peut s'user plus rapidement dans les applications à haute température ou à usage lourd par rapport à Tialsin ou TialSinx. 4. Considérations de coûts Tialsinxest le plus cher des trois en raison de sa formulation avancée et de ses performances supérieures à des températures extrêmes. Tialsinoffre un excellent équilibre de performances et de coûts pour les applications haute performance. Altinest plus abordable et fonctionne bien pour de nombreuses applications de coupe à usage général.     Tableau de résumé: Type de revêtement Mieux pour Avantages clés Applications Tialsin Alliages à haute température, coupe à grande vitesse Excellente résistance à la chaleur, résistance à l'usure, adaptée à la coupe haute performance Aérospatiale, automobile, aciers durcis, alliages de titane Tialsinx Superalliages, Inconel, Aerospace, Conditions extrêmes Résistance à l'oxydation supérieure, gère des températures plus élevées, une frottement réduit Usinage à grande vitesse extrême, aérospatial, superalliages Altin Usinage à usage général, aciers, aciers inoxydables Bonne résistance à la chaleur, résistance à l'usure, rentable Acier en carbone, aciers en alliage, usinage en acier inoxydable Conclusion: Utilisez Tialsinpour le généralusinage haute performancedeMatériaux difficileset les alliages qui éprouvent une chaleur importante pendant la coupe. Utilisez TialSinxpourCoupe à grande vitesse extrême, surtout avecsuperalliages,titane, etMatériaux aérospatiaux, où la résistance à la chaleur et la résistance à l'usure sont cruciales. Utiliser Altinpourusinage généraloù la génération de chaleur est modérée, commeaciers au carbone,aciers inoxydables, etmétaux non ferreux. En faisant correspondre le revêtement à vos besoins d'usinage spécifiques, vous pouvez maximiser à la fois la durée de vie et les performances de l'outil.

1Qu'est-ce que le carbure?   Le "carbide burr", également connu sous le nom de "burr bit", "burr cutter", "carbide burr bit", "carbide die grinder bit", etc.la broche à carbure est un outil de coupe rotatif qui est serré sur des outils pneumatiques ou des outils électriques et spécialement utilisé pour enlever les broches métalliquesIl est principalement utilisé dans le procédé d'usinage brut de la pièce à usiner à haut rendement.   2Le composant du carbure de Burr?   Le type brasé est constitué d'une partie de tête de carbure et d'une partie de tige d'acier brasée ensemble, lorsque le diamètre de la tête de tige et de la tige n'est pas le même,le type brasé est utiliséLe type solide est constitué de carbure solide lorsque le diamètre de la tête et de la tige sont les mêmes.   3À quoi sert le carbure de BURR? Les déchets de carbure ont été largement utilisés, c'est un moyen important d'améliorer l'efficacité de la production et d'atteindre la mécanisation de l'installateur.Il est devenu un outil nécessaire pour le monteur et le réparateur.. Utilisations principales: ♦ élimination des copeaux.♦ modification de la forme.♦ finition des bords et des charnières.♦ effectuer le fraisage préparatoire pour le soudage de construction.♦ nettoyage des soudures.♦ matériaux de coulée propres.♦ améliorer la géométrie de la pièce.   Les principales industries: ♦ Industrie des moules. Pour la finition de toutes sortes de cavités de moules métalliques, telles que les moules de chaussures, etc.♦ Industrie de la gravure: pour la gravure de toutes sortes de métaux et de non-métaux, tels que les objets d'artisanat♦ Industrie de l'équipement: pour le nettoyage de la nageoire, de l'embouchure, de la couture de soudure de la coulée, de la pièce de forge et de la soudure, tels que la fabrication de machines de coulée, les chantiers navals, le polissage des moyeux de roue dans les usines automobiles,et ainsi de suite♦ Industrie des machines, pour le traitement des charnières, des rouleaux, des rainures et des ouvertures de toutes sortes de pièces mécaniques, pour le nettoyage des tuyaux, pour la finition de la surface des trous intérieurs des pièces de machines,comme l'usine de machines, atelier de réparation et ainsi de suite.♦ Industrie des moteurs: pour lisser le débit de la roue, par exemple dans les usines de moteurs automobiles. ♦Industrie de soudage: pour lisser la surface de soudage, comme le soudage par rivets.   4Les avantages du carbure. ♦ Toutes sortes de métaux (y compris l'acier éteint) et de matériaux non métalliques (comme le marbre, le jade, l'os, le plastique) dont la dureté est inférieure à HRC 70 peuvent être coupés arbitrairement par une corde à carbure.♦ Il peut remplacer une petite meule à béton dans la plupart des travaux, et ne produit pas de poussière.♦ Haute efficacité de production, dix fois supérieure à l'efficacité de traitement de la file manuelle et plus de dix fois supérieure à l'efficacité de traitement de la petite meule à tiges.♦ Avec une bonne qualité de traitement, une finition de surface élevée, la broche à carbure peut traiter diverses formes de cavité du moule avec une grande précision.♦ La corde de carbure a une longue durée de vie, 10 fois plus durable que la coupe d'acier à grande vitesse et 200 fois plus durable que la meuleuse à oxyde d'aluminium.♦ Le carburateur est facile à utiliser, sûr et fiable, il peut réduire l'intensité du travail et améliorer l'environnement de travail.♦ L'avantage économique après utilisation de la baleine de carbure est grandement amélioré, et le coût global de traitement peut être réduit par dizaines de fois en utilisant la baleine de carbure.     5. la gamme des matériaux usinés de carbure. Application du projet Matériaux Utilisé pour le débardeur, le fraisage du procédé de préparation, le soudage de surface, l'usinage au point de soudage, l'usinage de formage, la coulée, l'usinage à la coulée, le nettoyage. Acier, acier moulé Acier non dur, acier non traité thermiquement, résistance n'excédant pas 1.200N/mm2 ((< 38HRC) Structure en acier, acier au carbone, acier à outils, acier non allié, acier à carburation, acier moulé Acier dur, acier traité thermiquement, résistance supérieure à 1.200N/mm2 ((> 38HRC) Acier à outils, acier trempé, acier allié, acier moulé Acier inoxydable Acier résistant à la rouille et à l'acide aciers inoxydables austénitiques et ferritiques Métaux non ferreux métaux non ferreux mous de l'aluminium cuivre, cuivre rouge, zinc métaux non ferreux durs alliage d'aluminium, laiton, cuivre, zinc cuivre, titane/alliage de titane, alliage de duraluminium (haute teneur en silicium) matériau résistant à la chaleur Alliages à base de nickel et de cobalt (fabrication de moteurs et de turbines) Fer de fonte fonte grise, fonte blanche Graphite nodulaire / fer ductile EN-GJS(GGG de fonte blanche recuit EN-GJMW(GTW), Fer noir EN-GJMB ((GTS) Utilisés pour le broyage, la transformation des formes Plastique et autres matériaux Plastiques renforcés de fibres (GRP/CRP), teneur en fibres ≤ 40% Plastiques renforcés de fibres (GRP/CRP), contenant plus de 40% de fibres Utilisé pour la découpage, le fraisage des trous de coupe 　 thermoplastique 6- Les outils d'assemblage du carbure.   Carbide Burr sont généralement utilisés avec une meuleuse électrique à grande vitesse ou des outils pneumatiques, il peut également être utilisé par monté sur des machines-outils.l'utilisation de la barre de carbure dans l'industrie est généralement entraînée par des outils pneumatiques. Pour un usage personnel, le broyeur électrique est plus pratique, il fonctionne après que vous le branchez, sans compresseur d'air. Tout ce que vous devez faire est de choisir un broyeur électrique à grande vitesse.La vitesse recommandée est généralement de 6000 à 40000 tr/min., et une description plus détaillée de la vitesse recommandée est donnée ci-dessous.   7La vitesse recommandée de la décharge de carbure. Selon cette spécification, une grande variété de broches de carbure sont disponibles pour les broyeurs.Par exemple: les broyeurs de 30 000 tours par minute peuvent correspondre à des broches de carbure dont le diamètre est de 3/16" à 3/8"; pour les broyeurs de 22 000 tours par minute, des broches de carbure de 1/4" à 1/2" de diamètre sont disponibles.il est préférable de choisir le diamètre le plus utilisé. En outre, l'optimisation de l'environnement de meulage et l'entretien de la machine de meulage sont également très importants..Par conséquent, nous vous recommandons de vérifier fréquemment le système de pression d'air et l'assemblage d'étanchéité de votre fraiseuse.     Une vitesse de travail raisonnable est en effet très importante pour obtenir un bon effet de coupe et une bonne qualité de pièce.mais si la vitesse est trop élevée peut provoquer la fissuration de la tige d'acierLa réduction de la vitesse est utile pour une coupe rapide, mais elle peut provoquer une surchauffe du système et réduire la qualité de la coupe.Ainsi, chaque type de carburant doit être choisi en fonction du fonctionnement spécifique de la vitesse appropriée. Veuillez consulter la liste des vitesses recommandées ci-dessous: La liste des vitesses recommandées pour l'utilisation d'une perceuse à carbure. La plage de vitesses est recommandée pour différents matériaux et diamètres de broche(rpm) Diamètres de broche 3 mm (1/8") 6 mm (1/4") 10 mm (3/8") 12 mm (1/2 ") 16 mm (5/8") Vitesse de fonctionnement maximale (rpm) 90000 65000 55000 35000 25000 Aluminium, plastique Plage de vitesse 60000 à 80000 15000 à 60000 10 000 à 50 000 7 000 à 30000 6000 à 2000 Vitesse de départ recommandée 65000 40000 25000 20000 15000 Le cuivre, le fonte Plage de vitesse 45000 à 80000 22500 à 60000 15000 à 40000 11000 à 30000 9000 à 2000 Vitesse de départ recommandée 65000 45000 30000 25000 20000 Acier doux Plage de vitesse 60000 à 80000 45000 à 60000 30000 à 40000 22500 à 30000 18000 à 200000 Vitesse de départ recommandée 80000 50000 30000 25000 20000