Lorsqu'ils choisissent des broches rotatives en carbure de tungstène, la plupart des acheteurs se concentrent sur la qualité, la dureté ou la taille de la tige du carbure, mais négligent souvent l'un des facteurs de performance les plus importants: la géométrie des dents. La conception des dents (également appelée flûte ou modèle de coupe) détermine directement la vitesse de coupe, l'efficacité de l'élimination des copeaux, la finition de la surface, la production de chaleur et la durée de vie de l'outil. Si vous êtes un distributeur d'outils, un acheteur industriel ou un responsable des achats d'usine,La compréhension de la géométrie dentaire vous aidera à choisir la bonne broche en carbure pour chaque application et à éviter les coûts inutiles d'outillage..   Qu'est-ce que la géométrie des dents dans les broyeurs rotatifs au carbure? La géométrie de la dent se réfère à la forme, la taille et la disposition des bords de coupe sur la tête de la broche en carbure. - La façon agressive dont le matériel est enlevé - Comme le bourreau coupe doucement - Comment les puces sont déchargées - Combien de temps dure la morsure? Un motif dentaire bien conçu améliore l'efficacité de coupe de 30 à 50% et réduit considérablement l'usure des outils. Types de dents courantes des broches de carbure Type de dent Apparence Le meilleur pour Caractéristiques Coupe unique (SC) Les dents en spirale dans une direction Acier, fonte Dépôt rapide des stocks Double coupe (DC)  Dents tranchés Acier inoxydable, acier trempéJe... Finition plus lisse, coupe stable Coupe en aluminium Grande flûte simple Aluminium, laiton, plastique Anti-embouteillage   Coupe simple contre coupe double contre coupe en aluminium Facteur de performance Coupe unique Coupe double Coupe en aluminium Vitesse de coupe Je vous en prie. Je vous en prie. Je vous en prie. Finition de surface Je vous en prie. Je vous en prie. Je vous en prie. Contrôle des puces ★ Je vous en prie. Je vous en prie. Stabilité des vibrations Je vous en prie. Je vous en prie. Je vous en prie. Le meilleur pour Acier, fonte SS, acier allié  Aluminium, cuivre *Si vous vendez à des ateliers de métal ou à des distributeurs, incluez toujours les trois types de dents dans votre catalogue, car ils couvrent 90% des besoins du marché. Comment la géométrie des dents affecte les performances de coupe 1Efficacité de l'enlèvement des copeaux: les grandes flûtes éliminent les copeaux plus rapidement (le mieux pour l'aluminium), tandis que les dents tranchées réduisent la taille des copeaux (le mieux pour l'acier inoxydable).   2Vitesse de coupe: la géométrie agressive de la flûte augmente le taux de retrait, mais nécessite également des tours de roulement plus élevés et des outils stables.   Vitesses de fonctionnement recommandées Pour les véhicules à moteur à commande autonome: 3 mm ((1/8 ") 6 mm ((1/4 ") 10 mm ((3/8 ") 12 mm ((1/2 ") 16 mm ((5/8 ") Vitesse de fonctionnement maximale 90000 65000 55000 35000 25000 Aluminium, plastique Portée utilisable 60000 à 80000 15000 à 60000 10 000 à 50 000 7 000 à 30000 6000 à 2000 Vitesse de démarrage recommandée 65000 40000 25000 20000 15000 Le cuivre, le fonte Portée utilisable 45000 à 80000 22500 à 60000 15000 à 40000 11000 à 30000 9000 à 2000 Vitesse de démarrage recommandée 65000 45000 30000 25000 20000 Acier doux Portée utilisable 60000 à 80000 450000 à 60000 30000 à 40000 22500 à 30000 18000 à 200000 Vitesse de démarrage recommandée 80000 50000 30000 25000 20000 Acier traité au fer, etc. Portée utilisable 60000 à 80000 30000 à 4500 19000 à 30000 15000 à 22500 12000 à 18000 Vitesse de démarrage recommandée 80000 40000 25000 20000 15000 3Génération de chaleur: mauvais type de dent = chaleur excessive = usure de l'outil + brûlures sur la pièce. 4- Vibration et stabilité: les broches à double coupe réduisent les vibrations et améliorent le contrôle, idéales pour les opérations manuelles de broyeur à matrices. 5Durée de vie de l'outil: la géométrie des dents optimisée réduit le frottement et la charge, prolongeant la durée de vie de l'outil de 25 à 40%.   Choisir la bonne géométrie dentaire pour différents matériaux Matériel Type de dent recommandé Motifs de la recommandation Acier au carbone Coupe unique Coupe agressive d'acier inoxydable Coupe double Prévient le durcissement du travail Acier trempé Coupe double Coupe stable D'aluminium Coupe en aluminium Éviter le chargement Titane Coupe double Stabilité sous chaleur Lumière Coupe en aluminium Coupe propre   FAQ Les acheteurs aussi Q1: Quel type de dent de carburant dure le plus longtemps? En général, les béquilles à double coupe offrent le meilleur équilibre entre la vitesse et la durée de vie de l'outil. Q2: Puis-je demander une géométrie dentaire spéciale? Oui, la personnalisation OEM de la conception des dents est disponible pour les commandes en volume. Q3: Quel type de dent est le meilleur pour l'acier inoxydable? Les éboulements coupés à deux tranches réduisent le durcissement et facilitent le contrôle.   Conclusion La géométrie des dents contrôle directement la vitesse de coupe, l'enlèvement des copeaux, la finition de la surface, la chaleur et la durée de vie de l'outil. Nous fabriquons des broches rotatives au carbure de tungstène pour les distributeurs d'outils mondiaux et les utilisateurs industrielsNous avons les principaux avantages suivants: - WC en carbure de grain ultrafin - meulage CNC à 5 axes - Brassage à l'argent à haute résistance - Géométrie dentaire standard et personnalisée - Prix d'usine + livraison rapide  

Les chantiers navals représentent l'un des environnements opérationnels les plus exigeants pour les fraises rotatives en carbure. Lors de la fourniture d'outils pour la construction navale et marine, les normes standard rarement suffisantes. Pour répondre aux véritables exigences de l'atelier, une ingénierie précise est nécessaire, des géométries de dents sur mesure aux nuances de matières premières et tailles de grains optimisées. Comprendre les réalités opérationnelles des chantiers navals La préparation de surface sur les chantiers navals se caractérise par un meulage grossier continu et intensif. Les opérateurs s'attaquent fréquemment à des plaques d'acier épaisses, des cordons de soudure lourds, des projections de soudure, de la calamine épaisse et de la rouille tenace à l'aide de meuleuses droites pneumatiques à couple élevé sous des charges lourdes prolongées. Voici comment les fraises à double taille standard se comparent aux fraises pour chantiers navals intensives dans ces conditions de travail : Répartition des différences clés 1. Géométrie des dents et conception structurelle (différence fondamentale) Double taille standard (standard 24 dents) : Caractéristiques de conception :Tranchants plus étroits, densité de dents plus élevée et pointes de dents plus fines. Application cible :Usinage polyvalent conçu pour équilibrer l'enlèvement de matière et la finition de surface. Idéal pour la fabrication de moules, les petites pièces, l'ébavurage léger et les nettoyages de soudure mineurs. Limites :Lorsqu'elles sont utilisées sur des cordons de soudure lourds ou de la calamine épaisse, les tranchants standard s'encrassent facilement, génèrent de la chaleur et subissent un ébréchage prématuré des pointes. Elles manquent tout simplement de la durabilité nécessaire pour une charge continue et lourde. Double taille intensive pour chantiers navals (20 dents pour chantiers navals) : Caractéristiques de conception :Pas de dents plus large avec des gouges de copeaux nettement plus profondes et plus larges. Le nombre total de dents est réduit à environ 20, avec des angles d'attaque personnalisés et des racines de dents renforcées pour une meilleure résistance aux chocs. Application cible :Enlèvement de matière intensif spécialement conçu pour les cordons de soudure massifs, les projections lourdes et la calamine épaisse sur les tôles de navires. Avantages clés :L'excellente évacuation des copeaux empêche l'encrassement et la brûlure, même sous une forte pression de l'opérateur. Les têtes de coupe renforcées résistent à l'ébréchage sous l'impact, offrant des taux d'enlèvement de matière (MRR) maximums et une durée de vie de l'outil considérablement plus longue. Compromis :Laisse un profil de surface plus rugueux, ce qui le rend plus adapté à l'enlèvement de matière primaire qu'à la finition fine. 2. Nuance de carbure et métallurgie Double taille standard :Utilise du carbure de tungstène standard à grain fin adapté à l'usinage quotidien. Les alternatives de marché de gamme inférieure utilisent souvent des grains plus grossiers qui se dégradent rapidement sous une chaleur intense. Spécial chantier naval :Formulé avec du carbure de tungstène à grain ultra-fin, offrant une résistance à la rupture transversale (TRS) supérieure et une dureté à haute température ("dureté rouge"). Comme le meulage continu génère une chaleur extrême, les fraises de qualité chantier naval conservent leur tranchant beaucoup plus longtemps sans recuit. Certaines versions de haute qualité sont également dotées de revêtements spécialisés résistants à l'usure pour une durée de vie prolongée. 3. Environnements d'application principaux Double taille standard :Ateliers d'usinage, fabrication d'outils et de matrices, travaux légers en fonderie et finition semi-fine de composants en acier inoxydable ou plus petits. Spécial chantier naval :Chantiers navals, fabrication offshore, fabrication d'acier de construction et fabrication de machines lourdes nécessitant un meulage grossier de longue durée sur des soudures de tôles épaisses et des couches de rouille. 4. Manipulation par l'opérateur et efficacité de meulage Double taille standard :Offre une faible résistance à la coupe, des vibrations minimales et une finition de surface plus lisse. Cependant, le taux d'enlèvement de matière est limité et l'outil peut caler ou ralentir sous des avances lourdes. Spécial chantier naval :Offre une coupe agressive et un enlèvement de matière rapide pour dégager rapidement les soudures épaisses. Les opérateurs bénéficient de temps de cycle plus rapides sur les travaux grossiers, bien qu'une finition secondaire puisse être nécessaire en fonction des spécifications du travail. Recommandation La sélection de la géométrie de fraise rotative correcte a un impact direct sur votre efficacité opérationnelle et vos coûts de consommables. Avant de commander, partagez vos conditions de travail spécifiques et vos matériaux cibles avec notre équipe technique afin que nous puissions vous recommander la configuration de fraise optimale pour votre application.

La technologie de brasage et la sélection du matériau de brasage déterminent directement le niveau de qualité de la fraise en carbure. La technologie de soudage des fraises rotatives en carbure est l'un des facteurs clés qui affectent leur qualité. Le choix des matériaux de soudage et des procédés de soudage détermine directement le niveau de qualité des fraises rotatives en carbure.   Sélection des matériaux de soudage : Les fraises rotatives en carbure utilisent un matériau de brasage à l'argent de type sandwich, avec de l'argent aux deux extrémités et une couche centrale en alliage de cuivre entre les deux. La température de soudage pour ce matériau est d'environ 800°C, ce qui est beaucoup plus bas par rapport à la température de soudage de 1100°C requise pour les matériaux de brasage au cuivre. Cela limite considérablement les dommages aux propriétés du carbure, réduit le stress de soudage, prévient les microfissures dans le carbure et offre une meilleure résistance au soudage.   Sélection des méthodes de soudage : Il existe actuellement deux méthodes de soudage principales sur le marché : le brasage à l'argent à fond plat et le brasage au cuivre par trou de queue. Le brasage à l'argent à fond plat a une structure plus simple, un stress de soudage plus faible et une température de soudage requise plus basse, ce qui préserve mieux les performances de l'alliage et de la tige en acier. D'autre part, le brasage au cuivre par trou de queue permet d'économiser du matériau en carbure et est moins cher, mais la température de soudage plus élevée peut endommager les propriétés du carbure. Équipement et processus de soudage : L'utilisation de machines de soudage automatiques est une partie cruciale du processus. Dans le processus de soudage automatique, la pointe en carbure et la tige en acier peuvent s'aligner automatiquement pour le brasage sans intervention manuelle, garantissant grandement la stabilité de la qualité du soudage et une excellente coaxialité entre la tige en acier et la pointe en carbure après le soudage. Pourquoi la technologie de brasage à l'argent à fond plat est-elle essentielle pour les fraises en carbure ? La défaillance la plus courante des limes rotatives est la "rupture de la tête" au point de soudure. Chez BABOS, nous éliminons ce risque en utilisant la technologie avancée de brasage à l'argent à fond plat. Contrairement aux méthodes de soudage standard, notre processus implique : Contact de surface maximisé : La conception à fond plat assure un contact à 100 % entre la tête en carbure et la tige en acier, créant une liaison significativement plus solide que les joints pointus ou irréguliers traditionnels. Soudure argentée de première qualité : Nous utilisons un apport de brasage argenté de haute qualité, qui offre une conductivité thermique et une résistance aux chocs supérieures, empêchant l'outil de se desserrer en raison de la dilatation thermique lors du meulage intensif. Garantie "zéro rupture" : Cette technique de soudage de précision garantit que nos outils peuvent supporter des RPM élevés et une pression latérale extrême, offrant aux distributeurs industriels et aux utilisateurs finaux des performances fiables et "sans risque".   En tant qu'entreprise avec plus de dix ans d'expérience dans la recherche et le développement de matériaux en carbure, Chengdu BABOS Cutting Tools a une compréhension approfondie des performances des matériaux en carbure. Lors du processus de soudage des fraises rotatives, nous utilisons une technologie de brasage à l'argent à fond plat entièrement automatisée, qui protège grandement les performances de l'alliage et assure une excellente coaxialité entre la tige en acier et la pointe en carbure.   Rédigé par : Villa Wang LinkedIn : https://www.linkedin.com/in/villa-wang-938973339

Vierge vs. Recyclé : Pourquoi la durée de vie de votre fraise en carbure est-elle si courte ? Dans le monde de la métallurgie industrielle, le prix des fraises en carbure peut varier considérablement entre les fournisseurs. De nombreux responsables des achats sont initialement attirés par les prix bas, pour découvrir ensuite en production que les outils s'usent prématurément, se cassent facilement ou laissent un fini de surface médiocre. La cause profonde de cet écart de performance réside dans un facteur essentiel : la qualité de la matière première. 1. Qu'est-ce que le carbure de tungstène micro-granuleux 100% vierge ? La matière vierge désigne la poudre de carbure de tungstène extraite directement du minerai de tungstène qui n'a jamais été utilisée ou traitée auparavant. Sa structure granulaire est extrêmement fine, souvent au niveau micrométrique, et parfaitement uniforme. En revanche, la matière recyclée (carbure de rebut) est fabriquée en broyant d'anciens outils usagés et en les re-pressant. Bien qu'il s'agisse toujours techniquement de "carbure", ses propriétés physiques ont été fondamentalement compromises. 2. Comparaison approfondie : Vierge vs. Recyclé 2.1 Dureté et résistance à l'usure Matière vierge : Offre une dureté supérieure et une "dureté rouge" (capacité à conserver un tranchant à haute température). À haute vitesse (20 000 à 50 000 tr/min), les tranchants restent affûtés pendant de longues périodes. Matière recyclée : En raison des impuretés et des mélanges de qualités provenant de diverses sources de rebut, la dureté est incohérente. Lors de l'usinage de métaux durs comme l'acier inoxydable, les tranchants s'émoussent presque immédiatement. 2.2 Ténacité et résistance aux chocs C'est la clé pour éviter la "rupture de la tête". Matière vierge : La structure micro-granulaire uniforme offre une excellente résistance à la rupture transversale (TRS). Combinée à la technologie de brasage argent à fond plat, elle absorbe efficacement les vibrations à haute fréquence et les chocs. Matière recyclée : Contient des pores microscopiques ou des micro-fissures internes. Sous pression latérale, ces outils sont sujets à l'écaillage ou à la rupture complète au point de soudure. 2.3 Précision et cohérence Matière vierge : Pendant le processus de rectification CNC, le matériau stable permet une géométrie de goujure de haute précision. Cela assure une évacuation fluide des copeaux et un fini de surface supérieur sur la pièce. Matière recyclée : Conduit souvent à une usure irrégulière pendant la fabrication, résultant en des performances incohérentes d'un lot à l'autre. 3. Pourquoi les fraises en carbure bon marché vous coûtent plus cher Économiser 20 % à 30 % sur l'achat initial de fraises en carbure recyclé peut sembler une bonne affaire, mais une analyse du retour sur investissement (ROI) raconte une autre histoire : Changements d'outils fréquents : Les outils fabriqués à partir de matière vierge durent généralement 3 à 5 fois plus longtemps que ceux en matière recyclée. Augmentation des temps d'arrêt : Chaque fois qu'un outil tombe en panne ou s'émousse, votre chaîne de production s'arrête, ce qui augmente considérablement les coûts de main-d'œuvre. Dommages sur la pièce : Les outils de mauvaise qualité génèrent une chaleur excessive, qui peut déformer ou endommager des pièces coûteuses. 4. Conclusion : Comment identifier les fraises de haute qualité En tant que fabricant professionnel, BABOS s'engage à utiliser des matières premières micro-granulaires 100 % vierges. Nous vous recommandons de vérifier ces trois points lors de votre approvisionnement : Le test du "poids" : En raison de sa densité et de sa pureté plus élevées, le carbure vierge est nettement plus lourd que les alternatives recyclées de même taille. Le son de coupe : Les outils de haute qualité produisent un son net et constant avec des vibrations minimales pendant le fonctionnement. Certification du fournisseur : Demandez toujours à votre fabricant un certificat de matière première.

Il existe actuellement deux méthodes de soudage principales sur le marché: le brasage au cuivre à fond plat et le brasage au cuivre à fond plat.brasage à l'argent.Décrivons brièvement les avantages et les inconvénients de ces deux méthodes de soudage, qui peuvent aider les clients à faire un meilleur choix.   Soudure au cuivre par trou de queue • Avantages:coût réduit, plus grande surface de contact pour le soudage, résistance théoriquement plus élevée. • Inconvénients:processus de soudage complexe, température de soudage élevée ((environ 1100°C), impact significatif sur la structure de l'outil, potentiel d'instabilité des performances.Les températures élevées peuvent provoquer des fissures dans l'alliage dur., une tension de soudage concentrée et une plus grande fluctuation de la qualité. Soudage à l'argent à fond plat •Avantages: structure de soudage simple, faible contrainte de soudage, température de soudage requise plus basse ((environ 800°C), meilleure préservation des performances de l'alliage et de la tige d'acier.Une résistance de soudage plus élevéeLa conception du noyau réduit efficacement les contraintes de soudage et élimine les micro fissures. • Inconvénients: coût plus élevé. Si des performances élevées,un fonctionnement à grande vitesse et une longue durée de vie de la file rotative en alliage dur sont requis,il est recommandé de souder l'argent à fond plat.il offre une meilleure stabilité et fiabilité.Si le coût est préoccupant et que le scénario d'utilisation n'impose pas d'exigences élevées pour les performances de l'outil, le soudage au cuivre par trou de queue est également une option à envisager.

Introduction Lors de la conception de fraises en bout en carbure pour l'aluminium, il est essentiel de prendre en compte de manière exhaustive la sélection des matériaux, la géométrie de l'outil, la technologie de revêtement et les paramètres d'usinage. Ces facteurs garantissent un usinage efficace et stable des alliages d'aluminium tout en prolongeant la durée de vie de l'outil. 1. Sélection des matériaux 1.1 Substrat en carbure : Le carbure de type YG (par exemple, YG6, YG8) est privilégié en raison de sa faible affinité chimique avec les alliages d'aluminium, ce qui permet de réduire la formation d'arêtes rapportées (BUE).   1.2 Alliages d'aluminium à haute teneur en silicium (8 %–12 % Si) : Des outils revêtus de diamant ou du carbure à grains ultrafins non revêtu sont recommandés pour éviter la corrosion de l'outil induite par le silicium.   1.3 Usinage à haute brillance : Des fraises en bout en carbure de tungstène à haute rigidité avec un polissage de bord de précision sont suggérées pour obtenir un état de surface miroir. 2. Conception de la géométrie de l'outil 2.1 Nombre de dents : Une conception à 3 dents est couramment utilisée pour équilibrer l'efficacité de coupe et l'évacuation des copeaux. Pour l'ébauche des alliages d'aluminium aérospatiaux, une fraise en bout à 5 dents (par exemple, Kennametal KOR5) peut être choisie pour augmenter la vitesse d'avance.   2.2 Angle d'hélice : Un angle d'hélice important de 20°–45° est recommandé pour améliorer la douceur de coupe et réduire les vibrations. Des angles excessivement importants (> 35°) peuvent affaiblir la résistance des dents, il est donc nécessaire de trouver un équilibre entre l'affûtage et la rigidité.   2.3 Angles de dépouille et de coupe : Un angle de coupe plus important (10°–20°) réduit la résistance à la coupe et empêche l'adhérence de l'aluminium. Les angles de dépouille sont généralement de 10°–15°, réglables en fonction des conditions de coupe, pour équilibrer la résistance à l'usure et les performances de coupe.   2.4 Conception de la gorge à copeaux : Des gorges en spirale larges et continues assurent une évacuation rapide des copeaux et minimisent le collage.   2.5 Préparation des arêtes : Les arêtes de coupe doivent rester tranchantes pour réduire la force de coupe et éviter l'adhérence ; un chanfreinage approprié améliore la résistance et empêche l'écaillage des arêtes. 3. Options de revêtement recommandées 3.1 Non revêtu : Dans de nombreux cas, les fraises en bout en aluminium ne sont pas revêtues. Si le revêtement contient de l'aluminium, il peut réagir avec la pièce, provoquant une délamination ou une adhérence du revêtement, entraînant une usure anormale de l'outil. Les fraises en bout non revêtues sont rentables, extrêmement tranchantes et faciles à réaffûter, ce qui les rend adaptées à la production à court terme, au prototypage ou aux applications avec des exigences de finition de surface modérées (Ra > 1,6 µm). 3.2 Carbone de type diamant (DLC) : Le DLC est à base de carbone, avec un aspect arc-en-ciel, offrant une excellente résistance à l'usure et des propriétés anti-adhérence, idéal pour l'usinage de l'aluminium. 3.3 Revêtement TiAlN : Bien que le TiAlN offre une excellente résistance à l'oxydation et à l'usure (durée de vie 3 à 4 fois supérieure à celle du TiN dans les alliages d'acier, d'acier inoxydable, de titane et de nickel), il n'est généralement pas recommandé pour l'aluminium car l'aluminium contenu dans le revêtement peut réagir avec la pièce.   3.4 Revêtement AlCrN : Chimiquement stable, anti-adhérent et adapté au titane, au cuivre, à l'aluminium et à d'autres matériaux tendres.   3.5 Revêtement TiAlCrN : Un revêtement à structure graduelle avec une ténacité, une dureté et un faible frottement élevés. Il surpasse le TiN en termes de performances de coupe et convient au fraisage de l'aluminium.   Résumé : Évitez les revêtements contenant de l'aluminium (par exemple, TiAlN) lors de l'usinage de l'aluminium, car ils accélèrent l'usure de l'outil.   4. Considérations clés 4.1 Évacuation des copeaux : Les copeaux d'aluminium ont tendance à coller ; des conceptions de gorges optimisées (par exemple, bords ondulés, grands angles de coupe) sont nécessaires pour une évacuation en douceur.   4.2 Méthode de refroidissement : 4.2.1 Privilégiez le refroidissement interne (par exemple, Kennametal KOR5) pour abaisser la température de coupe et évacuer les copeaux. 4.2.2 Utilisez des fluides de coupe (émulsions ou lubrifiants à base d'huile) pour réduire le frottement et la chaleur, protégeant ainsi l'outil et la pièce. 4.2.3 Assurez un débit de liquide de refroidissement suffisant pour couvrir la zone de coupe.   4.3 Paramètres d'usinage : 4.3.1 Coupe à grande vitesse : Des vitesses de coupe de 1 000 à 3 000 m/min améliorent l'efficacité tout en réduisant la force de coupe et la chaleur. 4.3.2 Vitesse d'avance : L'augmentation de l'avance (0,1–0,3 mm/dent) augmente la productivité, mais il faut éviter une force excessive. 4.3.3 Profondeur de coupe : Généralement 0,5–2 mm, ajustée selon les besoins. 4.3.4 Conception anti-vibration : L'hélice variable, l'espacement inégal des dents ou les structures à noyau conique peuvent supprimer le broutement (par exemple, KOR5).   Conclusion Les principaux principes de conception des fraises en bout en carbure pour l'aluminium sont un faible frottement, une grande efficacité d'évacuation des copeaux et des performances anti-adhérence. Les matériaux recommandés comprennent le carbure de type YG ou le carbure à grains ultrafins non revêtu. Les géométries doivent équilibrer l'affûtage et la rigidité, et les revêtements doivent éviter les composés contenant de l'aluminium. Pour les finitions à haute brillance ou les alliages d'aluminium à haute teneur en silicium, des conceptions optimisées des arêtes et des gorges sont essentielles. En pratique, les performances peuvent être maximisées en combinant des paramètres d'usinage appropriés (par exemple, grande vitesse, fraisage en opposition) avec des stratégies de refroidissement efficaces (par exemple, liquide de refroidissement interne).